鼓形齿式联轴器具有结构紧凑、承载能力大、传动速率高、回转半径小、维修周期长及噪音低等优点，由于弹性元件的受力变形，被测件传递扭矩时，其输入、输出端将产生的相对扭转角变形量。在理想情况下，扭矩与扭转角变形量具有线性关系，二者之比即为理论刚度。而在实际情况下，被测件的橡胶金属环弹性元件在一个振动循环中会产生滞后损失，导致扭矩与扭转角变形量关系曲线偏离理想的线性曲线，而这恰恰反应了被测件的动态特性。高弹性联轴器动态特性试验是指在试验室环境下，在试验台架上模拟被测件的实际工况，以获得其动态特性参数的一种研究手段。动态特性试验对被测件进行扭矩加载并一记录其承受的动态扭矩及输入、输出端相对扭转角变形量数据。将试验数据进行软件分析即可获得阻尼椭圆，通过对阻尼椭圆进行分析计算即可被测件的动态特性。
鼓形齿轮是在直齿圆柱齿轮的基础上演变而成的，为了能实现佳的偏转位移，齿轮的毛坯件为一个球体被两个平面切割后形成的，即齿轮分布在被平面切割后剩余的球面上，在它的轴向截面内的齿顶圆、齿根圆及分度圆均为圆弧形，各个圆弧的中心都位于齿轮轴线（有些鼓形齿轮的齿形圆弧中心不在轴线上）的同一点上，其齿向截面A-A为腰鼓形，故称为鼓形齿轮。
鼓形齿式联轴器广泛使用的原因有哪些？
1、传动速率高，基于经上特点，已普遍以鼓形齿替代直齿式联轴器；
2、鼓形齿面使内、外齿的接触条件改进，避免了在角位移条件下直齿齿端棱边挤压，应力集中的弊端，同时改进了齿面摩擦、磨损状况，降低了噪声，维修周期长；
3、外齿套齿端呈喇叭形状，使内、外齿装拆方便；
4、承载：在相同的内齿套外径和联轴器大外径下，鼓形齿式联轴器的承载能力平均比直齿式联轴器提高15~20%;
5、角位移补偿量大：当径向位移等于零时，直齿式联轴器的许用角位移，而鼓形齿式联轴器的许用角位移为30,提高一半左右，在相同的模数、齿数、齿宽下，鼓形齿比直齿允许的角位移大；
高速鼓形齿式联轴器大多采用润滑油润滑，润滑油需经滤油器过滤，滤清度小于10微米，齿面要求连续润滑，不然齿面温度会升高并将积存水分和污垢，一些高速鼓形齿式联轴器有时也用集油槽孔的结构，即在外齿轮轴孔内加工出集油槽，在外齿轮齿槽底部钻出与集油槽相通的油孔，为了使得其充分润滑，我们利永凭借鼓形齿式联轴器高速运转产生的离心力，将油液喷入内外齿啮合处。
鼓形齿式联轴器的鼓形齿就是将外齿制成球面，球面中心在齿轮轴线上，齿侧间隙较一般齿轮大。鼓形齿式联轴器相对于直齿联轴器可允许较大的角位移。并且使得齿的接触条件有所改进，从而使得传递转矩的能力有所提高，延长了联轴器的使用寿命。间隙配合直接影响联轴器的使用寿命，连接件与联轴器的间隙，它的配合不但会影响产品损坏寿命，也会带来整个设备的传动性能，刚性联轴器也会造成噪音，联轴器的长短间隙等问题，在机械设备运转时如果传动件来回窜动就会带来的摩擦力，减震垫梅花联轴器，星型联轴器尤其突出摩擦力会加倍损伤连接垫。周与孔的间隙，按标准来有相应的尺寸配合，也就是精度程度！如果鼓形齿式联轴器的工作，良好的润滑是需要得，可以的减缓磨损。
